VEPRO打造的数字工厂数据深度融合

工控一体机，看板，机台排程与iMES数采与监控系统

公司介绍

  宁波龙液液压件制造有限公司成立于2004年12月，位于浙江省宁波市鄞州区云龙镇石桥村。主营范围包括液压件、气动元件、五金配件、机械配件、机械设备的制造、加工、开发、销售。

     项目分析

龙液液压之前在用一套仓库系统，进行进出账的管理，因为无法跟生产挂钩，PMC生产排产一直靠人凭经验去估，加上精密的数控机床数据的采集，报工难度非常大，数据不准，停工侍料，订单延期的现象时有发生。一方面市场需求攀升，企业发展态势良好，与工厂数字化管理脱节，产能上不去，内耗大，损失的都是钱。问题集中在以下环节：

1、销售部的订单，技术部的BOM，仓库的库存，人为核算采购和生产数量，后下达采购指令给采购，生产指令给各车间，由于数据独立在各部门，且无法考虑可用库存，导致计划难排且工作量大，多采购库存堆积，少采购停工待料偶有发生。排车间生产计划时，对工单的物料齐套情况不清楚，导致没齐套的工单先生产，后面发现物料不足，导致车间生产延期，销售交货延期的现象；现产品有损耗率，人为经验控制，无准确标准导致：领料控制困难和计划难排。

2、生产任务通过生产派工单批量纸质下发，车间现场实际在生产什么任务不清新，更谈不上需要变更生产任务，例如插单、调整等，而且现场纸质单据还会出现破损、污损、丢失等情况；车间生产情况无法及时、准确获取，一般都需要等到第二天，再将前一天的生产报工录入至系统后，才可以看到工单工序的生产情况

3、生产计划决策及紧急插单等管理滞后；人工清点生产数量又费时费力，员工先估算自己的生产数据上报，再由车间主任根据员工报上来的数据录入到ERP的生产报工单中，实现工序汇报和后续的员工工资计算。

4、产品种类多，后期客户量增加，会增加报价的工作量。现核价人为结合材料费用，加工费用核算产品成本。订单评审口头进行，不便于后期追溯，出货口头通知仓库出货，由于信息孤岛，需要多次沟通催促，销售对帐难。

5、生产部结合计划，开生产领料单至仓库领料，因各部门数据独立，常有停工待料现象发生，生产过程难以跟踪，无法知道具体做到哪道工序，后期询问需要花费大量时间；生产日报人工做，数据不及时常出错。

6、采购无安全库存采购，采购的进程无人跟踪，生产停工待料时有发生；采购统计、分析类报表基本没有在做，无法对供应商和材料进行合理评估，采购超收未管控。

7、仓库无成品进出库明细报表和库存查询，还需要通过excel做进出库报表，产品如有退货后返工返修，员工自己领料，进出没有登记，没有流程管控；模具、工装夹具借入借出无依据，时间一长易遗忘；五金委外表面处理较多，委外出去和回来物料当作同一物料，因进出频繁，会有退货重新加工，账目混乱工作量大。

        结合行业特点、客户特性，高格为龙液液压公司量身规划的软件总体流程图如下：

     数字工厂构建价值

  针对关键问题高格的解决方案

高格VEPRO，直面企业的问题，实现由数据源头驱动全流程的解决方案，实现智能数字化制造，提高整个企业的运营灵活性。项目一期跟高格合作，目前在用模块为销售，采购，仓库，生产，工序，报工，账款，手机端，目视化看板，机台排程，数控机床设备对接等11个模块。实现了打通以销售、生产、采购为一体的业务流程，并且数据采集深入到设备层，数据更加精准。除了基础信息化的规划过程中遇到的各项问题之外，为了实现数据的实时高效，及时掌握车间现场的生产数据与报工数据，高格iMES数采与监控系统的解决办法如下：

      1、生产部：数据统计滞后，生产进度无法实时跟踪。

生产任务通过生产派工单批量纸质下发，车间现场实际在生产什么不清晰，更谈不上变更生产任务，例如插单、调整等，而且现场纸质单据还会出现破损、污损、丢失等情况。车间生产情况无法及时、准确获取，一般都需要等到第二天，在将前一天的生产报工录入至系统后，才可以看到工单工序的生产情况，同样的，它会对生产计划的决策及上一点提到的紧急插单等影响滞后；而人工清点生产数量又费时费力，往往是员工通过“估计”、“目测”、“大概”等将自己的生产数据上报，再由车间主任根据员工报上来的数据录入到ERP的生产报工单中，实现工序汇报和后续的员工工资计算。

解决办法：高格在龙液的每台设备旁都配备了工控一体机，生产任务通过系统派工后，实时下发至现场的一体机上，不需要打印纸质单据。一体机上可以实时看见当前车间内所有机台的状态(如未联机、待机中、生产中、异常报警中等)，及时了解车间各机台的产能情况，方便任务的安排。

现场由车间主任将生产任务派发至对应的员工及机台上，并且可以实时查看该机台当前的实时任务情况，如遇插单或生产任务调整，只需要将新的生产任务安排下发至该机台，前一任务自动暂停。

2、生产部：各部门之间信息传递不及时，延误进度。

  解决办法：高格在车间现场及管理者办公室都安装了车间生产看板，更加直观、一目了然地了解车间各项情况：设备状态、今日完成数、工单完成率、设备综合运行效率(OEE)、最新的设备报警信息等。

    项目总结

液压系统的元件，铸造工艺是关键。近年来液压件市场稳中有升，设备人力不断地投入，但忽略了信息化建设的投入，管理混乱，源头数据不准，仓库理不清，工单计划排不准，停工侍料时有发生。合理配置企业资源，发挥最佳效率，确保日常数据的贯通，让信息化带动资源的高效运转，降本增效是龙液公司的难题。目前市场上的软件，各自为阵，信息化孤岛现象严重，数据贯通常采用集成的方式实现，价格昂贵，且效果不佳，投入变成了成本，苦不堪言。

高格站在战略发展的高度，结合企业现状，针对性给出分阶段规划并上线的解决方案，本次一期信息化项目，在技术、销售、计划、采购、仓库，生产等六个部门进行规范化流程和信息工具的使用，实现了打通以销售、生产、采购为一体的业务流程，并且数据采集到设备层的数控机床，报工数据更加精准。其中规范了众多的流程节点，管控点，报表。正是通过这每一点的改善，帮助企业实现TQC（效率、质量、成本）的改善，形成波特价值链，在激烈的市场竞争中获得成本领先，赢得竞争优势，从而更好地在市场上角逐。